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一、 企業(yè)現(xiàn)有生產(chǎn)過程情況概述
目前企業(yè)的生產(chǎn)過程基本為：粉料采用人工稱料用行車或叉車人工運料、手工填料的方式，液料采用稱重計量，人工泵送料，反應(yīng)釜一般采用手動變頻啟動方式、水計量采用就地顯示流量計，需要人工看數(shù)手動控制開關(guān)，從以上看出企業(yè)目前基本沒有自動計量及傳輸控制設(shè)備。 1、現(xiàn)存問題
(1)、人工上料，勞動強度大，速度慢;
(2)、液體原料采用桶裝稱重計量或流量計顯示，桶內(nèi)殘留和流量計顯示誤差，造
成計量精度差。
(3)、整個產(chǎn)品生產(chǎn)過程采用人工手動控制，勞動強度大，差錯率高，廢品率高，
致使產(chǎn)品質(zhì)量控制困難大、生產(chǎn)效率低。
(4)、為了適應(yīng)產(chǎn)品規(guī)模化、高質(zhì)量生產(chǎn)的需要，系統(tǒng)的布局、控制模式、管理軟
件系統(tǒng)均需要有重新設(shè)計、實施。
2、用戶需求分析
(1)、產(chǎn)品規(guī)模生產(chǎn)要求系統(tǒng)具有更大的產(chǎn)能、更高的穩(wěn)定性; (2)、降低人工上料勞動強度、提高計量精度; (3)、固體及液體物料均應(yīng)自動上料、自動計量;
(4)、每次生產(chǎn)的不同配方(原料配比)均可在電腦上進行操作; (5)、生產(chǎn)過程實現(xiàn)自動化控制。
二、 本方案自動配料系統(tǒng)組成
生產(chǎn)線配料主要完成水和4中液料的配料混合。計量罐單獨設(shè)置，液體原料分開計量加料，現(xiàn)場3排攪拌釜分別為1排3個攪拌罐、2 排3個攪拌罐、3排5個攪拌罐。 1、 原料罐四個，分別盛放四種不同的液體原料;水料罐1個，用于暫存水，預(yù)留用水
量。現(xiàn)場分別在3排攪拌罐的上部設(shè)置5T原料計量罐1臺，15T水計量罐1臺; 2、 每個原料罐底部都安裝有送料管道(管道口徑DN65)，分別由自動閥門和手動閥門
控制開關(guān)，每種液料的自動閥門安裝在靠近管道出口位置，由送料泵負責(zé)將料通過
管道打到計量罐，送料泵兩端預(yù)留回流管及回流閥(回流管口徑與主管道相同)，在計量罐進料口處的安裝自動閥門，實現(xiàn)物料的快投和慢投料控制;
3、 液料或水通過管道可直接加進計量罐，計量罐的四個支撐底腳與支撐架基礎(chǔ)之間各
安裝一只稱重壓力傳感器模塊，負責(zé)計量進入計量罐的物料重量，支撐架基礎(chǔ)需做水平調(diào)試;
4、 液體原料計量完畢通過計量罐底部的的自動分流裝置，分別自動加到相應(yīng)的攪拌罐
中。自動分流裝置結(jié)構(gòu)(見圖一)：在計量罐的總卸料閥后水平安裝到各個攪拌釜的分料自動閥門，把各個分料自動閥門的前端進料管用管道聯(lián)通，這樣可以保證卸料后基本無存料，到各個攪拌釜的卸料管道水和液料管道可以合并一條管道，以減少管道用料成本;
5、 攪拌好的成品通過反應(yīng)釜底部的管道泵送至成品罐，由自動閥門和泵控制; 6、 全部配料數(shù)據(jù)均存儲于控制中心的工控機數(shù)據(jù)庫內(nèi);
7、 全部配料過程均由組態(tài)軟件實施監(jiān)控，通過控制界面實施過程操作，生產(chǎn)數(shù)據(jù)適時
存儲到系統(tǒng)數(shù)據(jù)庫，以完成對各種生產(chǎn)數(shù)據(jù)進行存儲和分析，同時還能實現(xiàn)原料進存用料管理、成品管理、人員管理、合同管理等各項功能。
三、 系統(tǒng)控制方案
1、在生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)置一個集中控制操作臺，動態(tài)稱重計量儀表安裝在操作臺上，安裝在六個計量罐支撐腿下部的稱重傳感器數(shù)據(jù)線與動態(tài)計量儀表相連，實時數(shù)據(jù)由計量儀表經(jīng)通信線上傳給控制中心的工控機，配方及控制命令由控制中心的工控機經(jīng)通信線下傳給儀表及PLC控制器;
2、操作臺內(nèi)部安裝西門子S系列PLC可編程控制器及繼電器等，負責(zé)控制各自動閥門和泵的啟停;
3、計量儀表在PLC的控制下啟動，在不同計量階段輸出不同的信號(快投、慢投、卸料等)給PLC，由PLC對外部設(shè)備直接控制;
4、操作臺上安裝按鈕開關(guān)等，可實現(xiàn)上述各部分的手動控制;
5、在現(xiàn)場操作處和集中控制操作臺上均設(shè)有急停按鈕，兩個急停按鈕系串聯(lián)關(guān)系，用于緊急情況的應(yīng)急斷電處理; 6、攪拌罐設(shè)攪拌電機，由變頻器控制。
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